சிமெண்ட் அடிப்படையிலான பொருட்களில் ஹைட்ராக்ஸிப்ரோபில்மெதில்செல்லுலோஸின் (HPMC) விளைவை மேம்படுத்துதல்

சமீபத்திய ஆண்டுகளில், வெளிப்புற சுவர் காப்பு தொழில்நுட்பத்தின் தொடர்ச்சியான வளர்ச்சி, செல்லுலோஸ் உற்பத்தி தொழில்நுட்பத்தின் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் மற்றும் HPMC இன் சிறந்த பண்புகள் ஆகியவற்றுடன், HPMC கட்டுமானத் துறையில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

HPMC மற்றும் சிமெண்ட் அடிப்படையிலான பொருட்களுக்கு இடையேயான செயல்பாட்டின் பொறிமுறையை மேலும் ஆராய்வதற்காக, இந்த கட்டுரை சிமெண்ட் அடிப்படையிலான பொருட்களின் ஒருங்கிணைந்த பண்புகளில் HPMC இன் முன்னேற்ற விளைவை மையமாகக் கொண்டுள்ளது.

உறைதல் நேரம்

கான்கிரீட் அமைக்கும் நேரம் முக்கியமாக சிமென்ட் அமைக்கும் நேரத்துடன் தொடர்புடையது, மேலும் மொத்தத்தில் சிறிய செல்வாக்கு உள்ளது, எனவே நீருக்கடியில் சிதறாத கான்கிரீட் கலவையை அமைக்கும் நேரத்தில் HPMC இன் தாக்கத்தை ஆய்வு செய்ய மோட்டார் அமைக்கும் நேரத்தைப் பயன்படுத்தலாம். மோட்டார் அமைக்கும் நேரம் தண்ணீரால் பாதிக்கப்படுவதால், மோட்டார் அமைக்கும் நேரத்தில் HPMC இன் செல்வாக்கை மதிப்பிடுவதற்கு, நீர்-சிமென்ட் விகிதத்தை சரிசெய்வது அவசியம். மோட்டார் மோட்டார் விகிதம்.

சோதனையின் படி, HPMC இன் சேர்ப்பு மோட்டார் கலவையில் குறிப்பிடத்தக்க பின்னடைவு விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது, மேலும் HPMC உள்ளடக்கத்தின் அதிகரிப்புடன் மோட்டார் அமைக்கும் நேரம் தொடர்ச்சியாக நீடிக்கிறது. அதே HPMC உள்ளடக்கத்தின் கீழ், நீருக்கடியில் வடிவமைக்கப்பட்ட மோட்டார் காற்றில் உருவாகும் மோட்டார் விட வேகமானது. நடுத்தர மோல்டிங்கின் அமைவு நேரம் நீண்டது. வெற்று மாதிரியுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​தண்ணீரில் அளவிடப்படும் போது, ​​HPMC உடன் கலந்த மோர்டார் அமைக்கும் நேரம் ஆரம்ப அமைப்பிற்கு 6-18 மணிநேரமும் இறுதி அமைப்பிற்கு 6-22 மணிநேரமும் தாமதமாகும். எனவே, HPMC முடுக்கிகளுடன் இணைந்து பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

HPMC என்பது மேக்ரோமாலிகுலர் லீனியர் அமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டுக் குழுவில் ஹைட்ராக்சில் குழுவுடன் கூடிய உயர்-மூலக்கூறு பாலிமர் ஆகும், இது கலக்கும் நீர் மூலக்கூறுகளுடன் ஹைட்ரஜன் பிணைப்புகளை உருவாக்கி, கலக்கும் நீரின் பாகுத்தன்மையை அதிகரிக்கும். HPMC யின் நீண்ட மூலக்கூறு சங்கிலிகள் ஒன்றையொன்று ஈர்க்கும், HPMC மூலக்கூறுகள் ஒன்றோடொன்று சிக்கவைத்து, பிணைய அமைப்பை உருவாக்கி, சிமெண்டைப் போர்த்தி, தண்ணீரைக் கலக்கச் செய்யும். HPMC ஆனது பிலிம் போன்ற பிணைய கட்டமைப்பை உருவாக்கி, சிமெண்டைச் சுற்றி வைப்பதால், அது மோர்டாரில் உள்ள நீரின் ஆவியாகும் தன்மையைத் தடுக்கும், மேலும் சிமெண்டின் நீரேற்ற விகிதத்தைத் தடுக்கும் அல்லது மெதுவாக்கும்.

இரத்தப்போக்கு

மோர்டாரின் இரத்தப்போக்கு நிகழ்வு கான்கிரீட்டைப் போன்றது, இது தீவிரமான மொத்த குடியேற்றத்தை ஏற்படுத்தும், இதன் விளைவாக குழம்பின் மேல் அடுக்கின் நீர்-சிமென்ட் விகிதத்தில் அதிகரிப்பு ஏற்படுகிறது, இதனால் ஆரம்ப கட்டத்தில் குழம்பு மேல் அடுக்கில் ஒரு பெரிய பிளாஸ்டிக் சுருக்கம் ஏற்படுகிறது. நிலை, மற்றும் கூட விரிசல், மற்றும் குழம்பு மேற்பரப்பு அடுக்கு வலிமை ஒப்பீட்டளவில் பலவீனமாக உள்ளது.

மருந்தளவு 0.5% க்கு மேல் இருக்கும்போது, ​​அடிப்படையில் இரத்தப்போக்கு நிகழ்வு இல்லை. ஏனென்றால், HPMC மோர்டாரில் கலக்கப்படும்போது, ​​HPMC ஆனது ஒரு திரைப்பட உருவாக்கம் மற்றும் பிணைய அமைப்பைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் மேக்ரோமிகுலூல்களின் நீண்ட சங்கிலியில் உள்ள ஹைட்ராக்சில் குழுக்களின் உறிஞ்சுதலானது, சிமெண்ட் மற்றும் கலவையில் உள்ள தண்ணீரை ஒரு மிதவையாக உருவாக்கி, நிலையான கட்டமைப்பை உறுதி செய்கிறது. சாந்து. எச்பிஎம்சியை மோர்டரில் சேர்த்த பிறகு, பல சுயாதீனமான சிறிய காற்று குமிழ்கள் உருவாகும். இந்த காற்று குமிழ்கள் மோர்டாரில் சமமாக விநியோகிக்கப்படும் மற்றும் மொத்தமாக படிவதைத் தடுக்கும். HPMC இன் தொழில்நுட்ப செயல்திறன் சிமென்ட் அடிப்படையிலான பொருட்களில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது, மேலும் இது பெரும்பாலும் புதிய சிமென்ட் அடிப்படையிலான கலவைப் பொருட்களை தயாரிக்கப் பயன்படுகிறது, அதாவது உலர் தூள் மோட்டார் மற்றும் பாலிமர் மோட்டார் போன்றவை, இது நல்ல நீர் தக்கவைப்பு மற்றும் பிளாஸ்டிக் தக்கவைப்பைக் கொண்டுள்ளது.

மோட்டார் தண்ணீர் தேவை

HPMC இன் அளவு சிறியதாக இருக்கும்போது, ​​​​அது மோர்டாரின் நீர் தேவையில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. புதிய மோர்டாரின் விரிவாக்க அளவை அடிப்படையில் ஒரே மாதிரியாக வைத்திருக்கும் விஷயத்தில், HPMC உள்ளடக்கம் மற்றும் மோர்டாரின் நீர் தேவை ஒரு குறிப்பிட்ட காலத்திற்குள் நேரியல் உறவில் மாறுகிறது, மேலும் மோர்டாரின் நீர் தேவை முதலில் குறைந்து பின்னர் அதிகரிக்கிறது. வெளிப்படையாக. HPMC இன் அளவு 0.025% க்கும் குறைவாக இருக்கும்போது, ​​அளவு அதிகரிப்புடன், மோர்டார் நீர் தேவை அதே விரிவாக்க பட்டத்தின் கீழ் குறைகிறது, இது HPMC அளவு சிறியதாக இருக்கும்போது, ​​​​அது நீர்-குறைக்கும் விளைவைக் காட்டுகிறது. மோர்டார், மற்றும் HPMC ஒரு காற்று-நுழைவு விளைவைக் கொண்டுள்ளது. மோர்டாரில் அதிக எண்ணிக்கையிலான சிறிய சுயாதீன காற்று குமிழ்கள் உள்ளன, மேலும் இந்த காற்று குமிழ்கள் மோர்டாரின் திரவத்தன்மையை மேம்படுத்த ஒரு மசகு எண்ணெய் போல செயல்படுகின்றன. மருந்தளவு 0.025% க்கும் அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​மருந்தின் அதிகரிப்புடன் மோர்டரின் நீர் தேவை அதிகரிக்கிறது. ஏனென்றால், HPMC இன் நெட்வொர்க் அமைப்பு மேலும் நிறைவடைந்துள்ளது, மேலும் நீண்ட மூலக்கூறு சங்கிலியில் உள்ள மந்தைகளுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி குறைக்கப்படுகிறது, இது ஈர்ப்பு மற்றும் ஒருங்கிணைப்பு விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது, மேலும் மோர்டார் திரவத்தை குறைக்கிறது. எனவே, விரிவாக்கத்தின் அளவு அடிப்படையில் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும் நிபந்தனையின் கீழ், குழம்பு தண்ணீர் தேவை அதிகரிப்பதைக் காட்டுகிறது.

01. சிதறல் எதிர்ப்பு சோதனை:

சிதறல் எதிர்ப்பு முகவரின் தரத்தை அளவிடுவதற்கு எதிர்ப்பு சிதறல் ஒரு முக்கியமான தொழில்நுட்ப குறியீடாகும். HPMC என்பது நீரில் கரையக்கூடிய பாலிமர் கலவை ஆகும், இது நீரில் கரையக்கூடிய பிசின் அல்லது நீரில் கரையக்கூடிய பாலிமர் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. இது கலக்கும் நீரின் பாகுத்தன்மையை அதிகரிப்பதன் மூலம் கலவையின் நிலைத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது. இது ஒரு ஹைட்ரோஃபிலிக் பாலிமர் பொருளாகும், இது ஒரு கரைசலை உருவாக்க தண்ணீரில் கரைந்துவிடும். அல்லது சிதறல்.

நாப்தலீன் அடிப்படையிலான உயர்-செயல்திறன் சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசரின் அளவு அதிகரிக்கும் போது, ​​சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசரைச் சேர்ப்பது புதிதாக கலந்த சிமென்ட் மோர்டாரின் சிதறல் எதிர்ப்பைக் குறைக்கும் என்று சோதனைகள் காட்டுகின்றன. ஏனெனில் நாப்தலீன் அடிப்படையிலான உயர்-செயல்திறன் நீர் குறைப்பான் ஒரு சர்பாக்டான்ட் ஆகும். நீர் குறைப்பான் மோர்டரில் சேர்க்கப்படும் போது, ​​நீர் குறைப்பான் சிமெண்ட் துகள்களின் மேற்பரப்பில் அதே மின்னூட்டத்தைக் கொண்டிருக்கும் வகையில் சிமெண்ட் துகள்களின் மேற்பரப்பில் இருக்கும். இந்த மின் விரட்டல் சிமென்ட் துகள்களை உருவாக்குகிறது, சிமெண்டின் ஃப்ளோகுலேஷன் அமைப்பு அகற்றப்பட்டு, கட்டமைப்பில் மூடப்பட்ட நீர் வெளியிடப்படுகிறது, இது சிமெண்டின் ஒரு பகுதியை இழக்க வழிவகுக்கும். அதே நேரத்தில், HPMC உள்ளடக்கத்தின் அதிகரிப்புடன், புதிய சிமென்ட் மோர்டாரின் சிதறல் எதிர்ப்பு சிறப்பாகவும் சிறப்பாகவும் வருகிறது.

02. கான்கிரீட்டின் வலிமை பண்புகள்:

ஒரு முன்னோடி அடித்தள திட்டத்தில், HPMC நீருக்கடியில் சிதறாத கான்கிரீட் கலவை பயன்படுத்தப்பட்டது, மேலும் வடிவமைப்பு வலிமை தரம் C25 ஆகும். அடிப்படை சோதனையின்படி, சிமெண்டின் அளவு 400 கிலோ, கூட்டு சிலிக்கா புகை 25kg/m3, HPMC இன் உகந்த அளவு சிமெண்ட் அளவு 0.6%, நீர்-சிமெண்ட் விகிதம் 0.42, மணல் விகிதம் 40%, மற்றும் நாப்தலீன் அடிப்படையிலான உயர் திறன் நீர் குறைப்பான் வெளியீடு சிமெண்டின் அளவு 8% ஆகும். காற்றில் உள்ள கான்கிரீட் மாதிரியின் சராசரி 28d வலிமை 42.6MPa ஆகும், 60mm துளி உயரம் கொண்ட நீருக்கடியில் கான்கிரீட்டின் 28d சராசரி வலிமை 36.4MPa ஆகும், மேலும் காற்றில் உருவாகும் கான்கிரீட்டிற்கு நீர் வடிவ கான்கிரீட்டின் வலிமை விகிதம் 84.8 ஆகும். %, விளைவு மிகவும் குறிப்பிடத்தக்கது.

03. பரிசோதனைகள் காட்டுகின்றன:

(1) HPMC சேர்ப்பது மோட்டார் கலவையில் ஒரு வெளிப்படையான பின்னடைவு விளைவைக் கொண்டுள்ளது. HPMC உள்ளடக்கத்தின் அதிகரிப்புடன், மோட்டார் அமைக்கும் நேரம் தொடர்ச்சியாக நீட்டிக்கப்படுகிறது. அதே HPMC உள்ளடக்கத்தின் கீழ், தண்ணீருக்கு அடியில் உருவாகும் மோட்டார் காற்றில் உருவானதை விட வேகமானது. நடுத்தர மோல்டிங்கின் அமைவு நேரம் நீண்டது. இந்த அம்சம் நீருக்கடியில் கான்கிரீட் உந்திக்கு பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

(2) ஹைட்ராக்ஸிப்ரோபில் மெத்தில்செல்லுலோஸுடன் கலந்த புதிதாக கலந்த சிமென்ட் மோட்டார் நல்ல ஒத்திசைவு பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் கிட்டத்தட்ட இரத்தப்போக்கு இல்லை.

(3) HPMC இன் அளவு மற்றும் மோர்டார் நீர் தேவை முதலில் குறைந்து பின்னர் வெளிப்படையாக அதிகரித்தது.

(4) தண்ணீரைக் குறைக்கும் முகவரைச் சேர்ப்பது மோர்டருக்கான அதிகரித்த நீர் தேவையின் சிக்கலை மேம்படுத்துகிறது, ஆனால் அதன் அளவை நியாயமான முறையில் கட்டுப்படுத்த வேண்டும், இல்லையெனில் புதிதாக கலந்த சிமென்ட் கலவையின் நீருக்கடியில் சிதறல் எதிர்ப்பு சில நேரங்களில் குறைக்கப்படும்.

(5) HPMC உடன் கலந்த சிமெண்ட் பேஸ்ட் மாதிரிக்கும் வெற்று மாதிரிக்கும் இடையே உள்ள அமைப்பில் சிறிய வித்தியாசம் உள்ளது, மேலும் தண்ணீரிலும் காற்றிலும் ஊற்றப்படும் சிமெண்ட் பேஸ்ட் மாதிரியின் அமைப்பு மற்றும் அடர்த்தியில் சிறிய வித்தியாசம் உள்ளது. 28 நாட்களுக்கு தண்ணீருக்கு அடியில் உருவாகும் மாதிரி சற்று மிருதுவாக இருக்கும். முக்கிய காரணம், HPMC சேர்ப்பது, தண்ணீரில் ஊற்றும்போது சிமென்ட் இழப்பு மற்றும் சிதறலை வெகுவாகக் குறைக்கிறது, ஆனால் சிமென்ட் கல்லின் சுருக்கத்தையும் குறைக்கிறது. திட்டத்தில், தண்ணீருக்கு அடியில் சிதறாததன் விளைவை உறுதி செய்யும் நிபந்தனையின் கீழ், HPMC இன் அளவை முடிந்தவரை குறைக்க வேண்டும்.

(6) HPMC நீருக்கடியில் சிதறாத கான்கிரீட் கலவையைச் சேர்ப்பது, அளவைக் கட்டுப்படுத்துவது வலிமைக்கு நன்மை பயக்கும். பைலட் திட்டம் நீர்-உருவாக்கப்பட்ட கான்கிரீட் மற்றும் காற்று-வடிவ கான்கிரீட் ஆகியவற்றின் வலிமை விகிதம் 84.8% என்று காட்டுகிறது, மேலும் விளைவு ஒப்பீட்டளவில் குறிப்பிடத்தக்கது.